Znalazłem fajny artykuł i myślę, że warto go upowszechnić zwłaszcza, że co raz więcej z nas zaczyna "zabawę" w zacieranie.
PROCES CIŚNIENIOWO-TERMICZNY
Jest to najpopularniejsza technologia wstępnej obróbki surowców skrobiowych stosowana w polskich małych i średnich gorzelniach. W tym układzie technologicznym uwolnienie skrobi jest efektem działania wysokiego ciśnienia i co za tym idzie wysokiej temperatury (rzędu 140 – 150ºC). W takich warunkach ziarna skrobi zawarte w surowcu pochłaniają duże ilości wody a ich struktura ulega rozluźnieniu. Tracą one swój pseudokrystaliczny charakter, znacznie powiększają objętość i ostatecznie zlewają się w jednolitą masę mającą charakter żelu (skrobia ulega skleikowaniu). Wszystkie te zmiany określa się potocznie mianem rozpuszczania skrobi, jako że rzeczywiście, w rezultacie obróbki ciśnieniowo-termicznej skrobia rozpuszcza się w wodzie tworząc żel o wysokiej lepkości. Jednym z kluczowych elementów tego procesu jest etap opróżniania parnika. Woda, która przeniknęła do wnętrza komórek surowca w parniku, ze względu na wysokie ciśnienie zachowuje w większości postać ciekłą. W momencie otwarcia zaworu spustowego, uparowana masa przenosi się bardzo szybko z wnętrza parnika, gdzie panuje ciśnienie rzędu 0,4 – 0,5 MPa do kadzi zaciernej, gdzie ciśnienie ma wartość atmosferyczną. Woda natychmiast zmienia stan skupienia. Pamiętać należy, że woda parując zwiększa swoją objętość 1650 razy, dlatego też to, co dzieje się z komórkami surowca w czasie opróżniania parnika można bez przesady nazwać eksplozją. W efekcie surowiec (jeśli został odpowiednio uparowany, czyli jeśli woda dokładnie spenetrowała jego elementy) ulega dezintegracji i w kadzi zaciernej mamy do czynienia z niejednorodną, zawiesistą masą.
Podstawowa obróbka enzymatyczna w przypadku tej technologii sprowadza się do wstępnego upłynniania, z zadaniem α-amylazy termostabilnej przy temperaturze 90ºC przy ciągłym chłodzeniu oraz preparatu scukrzającego przy temperaturze 65ºC. Te dwa preparaty zapewniają prawidłowe scukrzenie skrobi w przypadku zacierów o średnich gęstościach (17 – 18º Blg), choć w przypadku surowców, dających zaciery o wysokich lepkościach, jak żyto, niejednokrotnie koniecznym jest redukowanie lepkości za pomocą enzymów o odpowiednich aktywnościach.
Pamiętać jednak należy, że ze wszech miar wskazanym jest prowadzenie procesu przy wysokich gęstościach. Pozwala to po pierwsze podnieść produktywność zakładu, a po drugie znacznie zredukować niesurowcowe koszty produkcji. Z naszych licznych doświadczeń wynika, że przy obróbce ciśnieniowo-termicznej z powodzeniem można sporządzać zaciery o gęstości nawet 22º Blg zachowując a nawet podnosząc uzyskiwane wydajności. Jest to stwierdzenie pozostające w mocy także w przypadku produkcji opartej o kłopotliwe surowce, takie jak żyto lub pszenżyto (jak wspomniano, dają one zaciery o bardzo wysokich lepkościach). W takim jednak przypadku koniecznym jest stosowanie gamy enzymów dodatkowych. Są to po pierwsze preparaty redukujące lepkość. Oprócz nich potrzebne są preparaty zawierające enzymy przyspieszające scukrzanie skrobi mające w swoim składzie pullulanazę, enzym hydrolizujący wiązania rozgałęziające w skrobi. Trzecim niezbędnym enzymem jest proteaza, która degradując białka generuje przyswajalne dla drożdży formy azotu, który to pierwiastek w sposób decydujący wpływa na odporność drożdży na wysokie stężenia glukozy na początku fermentacji oraz etanolu pod jej koniec. Znakomitym preparatem zawierającym mieszaninę proteaz jest ProteoDistill 100.
PROCES BUS
Proces ten w sposób znaczny różni się od metody ciśnieniowo-termicznej. Po pierwsze w tym przypadku surowiec zanim zostanie w odpowiednich proporcjach zmieszany z wodą rozdrabnia się. W tym celu jest on mielony najczęściej z zastosowaniem młynów młotkowych (bijakowych) wyposażonych w sita o odpowiedniej średnicy (najczęściej nie większej niż 1,7 mm). Dzięki temu zabiegowi średnica drobin, które muszą zostać spenetrowane przez wodę w celu rozpuszczenia skrobi jest zdecydowanie mniejsza (w przypadku technologii ciśnieniowo termicznej są to całe ziarna zbóż, podczas gdy przy tej obróbce małe drobiny zmielonego ziarna). Nie ma zatem konieczności stosowania wysokich temperatur powiązanych z odpowiednio wysokim ciśnieniem.
Drugą niewątpliwą zaletą tego rodzaju procesu jest fakt, że proporcje wody do surowca a przez to ostateczną gęstość zacieru można regulować w sposób w zasadzie dowolny, licząc się oczywiście z wieloma ograniczeniami. W praktyce umiał zbożowy mieszą się z wodą (bądź zawróconym kondensatem lub odciekiem wywarowym po wirówce), i podgrzewa do temperatury ok. 90ºC, która jest optymalna dla α-amylaz. Robi się to stosując bezpośredni wtrysk przegrzanej pary do zacieru (na przykład za pomocą jet-cooker’a) lub wykorzystując specjalnej konstrukcji wymienniki ciepła. Proces upłynniania powinien trwać około 90 minut, choć nie zawsze ta norma jest utrzymywana. Nie jest jednak wskazanym zbytnie skracanie etapu upłynniania, jako że jest on zdecydowanie kluczowy i stopień wstępnej hydrolizy skrobi jest decydujący dla dalszego przebiegu procesu.
Po upłynnianiu zacier ulega schłodzeniu. W tym miejscu istnieją dwa alternatywne rozwiązania. Albo wychładza się zacier do temperatury około 65ºC w celu poddania go osobnemu etapowi scukrzania, lub też studzi się go od razu do temperatury nastawienia fermentacji. Druga metoda jest podstawą procesów noszących nazwę jednoczesnego scukrzania i fermentacji. Jak sama nazwa wskazuje hydroliza dekstryn do cukrów prostych, za którą odpowiadają enzymy scukrzające, odbywa się tutaj jednocześnie z fermentacją. Druga metoda jest zdecydowanie popularniejsza ze względu na jej liczne zalety. W tym przypadku preparat scukrzający, zadaje się za wymiennikiem chłodzącym do temperatury nastawienia fermentacji. Enzymy scukrzające zaczynają działać i generować cukry fermentujące, które na bieżącą są wchłaniane i fermentowane przez drożdże. Zapobiega to kumulowaniu się glukozy w zacierze, której wysokie stężenia są dla drożdży wysoce toksyczne. Wyeliminowanie etapu scukrzania redukuje również znacznie ryzyko wystąpienia zakażeń bakteryjnych.
Z punktu widzenia obróbki enzymatycznej taki układ procesowy daje zdecydowanie więcej swobody i możliwości. Po pierwsze znakomite rezultaty uzyskuje się dzieląc dawkę preparatu upłynniającego zadając część przed jet-cooker’em do zbiornika mieszania a pozostałą część już do zbiornika upłynniania. Najczęściej stosowaną proporcją jest 1/3 do 2/3. Jednocześnie, jeśli stosuje się surowce dające zaciery o wysokich lepkościach, enzymy redukujące ten parametr zadaje się albo w całości do zbiornika mieszania albo dzieli się dawkę podobnie jak w przypadku α-amylaz. Taka wstępna hydroliza pentozanów, jeszcze przed etapem upłynniania po pierwsze pozwala pozbyć się kłopotliwej lepkości na samym początku procesu, a po drugie następująca degradacja części składników ścian komórkowych powoduje głębsze uwolnienie skrobi i w rezultacie zwiększenie puli cukrów ulegających fermentacji. Wszystkie pozostałe aktywności enzymatyczne, jak proteazy, zadaje się za wymiennikiem schładzającym zacier do temperatury nastawienia fermentacji.
- 
. Kolejny problem to odpowiednie przygotowanie surowca, tak żeby enzymy zadziałały na natywną skrobię, nie sądzę że dwukrotne zmielenie zwykłym śrutownikiem będzie odpowiednie- czyli ponownie dodatkowy nakład pracy. W końcu koszt enzymów??? Ile kosztuje Stargen i gdzie go kupić? Piszą, że zaciery w tej metodzie mogą być bardziej gęste co podnosi efektywność , ale z jakim przeznaczeniem? Czy maja to być destylaty smakowe? Czy spirytus? Przemysł w podtekście zawsze ma duże zyski na myśli.
blada 
